为降低轧制工序加热成本,缩短产品生产周期,保证品种钢交货周期,板材炼钢厂在稳定生产、保证质量的同时,以含硼钢和高强钢等裂纹敏感性强的钢种为重点攻关钢种,通过优化炼钢工艺、加强成分控制、保证铸机精度及进行含硼钢加钛试验等措施,开展了铸坯热过率攻关,取得显著效果。

该厂在降低铸坯清角比例的基础上,通过提高铸机精度、保证铸机状态,辅以含硼钢加钛等工艺手段,增加热过铸坯的比例。其中,二号铸机改造后,铸机精度明显提升,含硼钢和高强钢具备了热过条件。该厂在本钢集团科技管理部、板材质管中心及热轧高强钢项目部的大力支持下,开展了含硼钢加钛、调整碳元素含量避开包晶区等试验,使出口含硼钢因角裂而下线清理问题得到明显改善,含硼钢清理率明显降低。去年出口含硼钢,连一区域清理率为87.9%,连三区域清理率为43.3%.通过试验攻关,连一区域清理率减少40.7%,连三区域清理率减少30.8%。

在铸机状态得到改善的前提下,该厂对原本需要下线清理的CR340LA、HC340LA、SW400、SW450和QStE系列等高强钢种进行热过实验,减少铸坯清理和下线检查。目前,CR340LA和HC420LA等钢种已经实现大部分热过,每浇次留1~2炉抽检以确认铸坯质量,铸坯热过率已经达到60%以上。

为降低汽车板、酸洗板和冷轧基料等钢种的非稳态量,该厂采取稳定过程工艺控制的方法,在降成本的前提下,动态控制Mn/S比,避免因Mn/S比不合造成的铸坯清理和下线检查。经过一段时间的试运行,该厂因非稳态及Mn/S比不合导致的铸坯下线清理由攻关前的13.46%降低到9.78%。

此外,该厂还加强工艺标准化控制,减少成分不合导致铸坯下线。3月份,原品种炼成率由攻关前的94.32%提高到95.76%。

通过优化炼钢工艺、加强成分控制、保证铸机精度,以及进行含硼钢加钛试验等措施,目前,连一区域热过率为56.79%,接近完成本钢集团60%热过率要求;连三区域热过率为67.06%,已完成本钢集团65%热过率要求。其中,出口含硼钢2013年全部下线检查,通过出口含硼钢加钛试验攻关,目前,连一区域实现5.53%的热过率,连三区域实现36.25%的热过率。下一阶段,该厂将继续实施好现有攻关措施,确保完成本钢集团全年热过率攻关要求。