4月30日,扬子石化热电厂1号炉脱硝改造后成功并网运行,至此,扬子石化9台锅炉全部完成脱硝改造,加上2012年底完成的气脱和粉煤灰综合利用,满足了国家脱硫和脱硝标准要求,同时实现了废物资源化利用,成为系统内首家实现燃煤电厂清洁用煤企业,为企业电厂脱硫脱硝做出了示范。

扬子石化从2008年和2010年分两期以“氨法”脱硫技术对热电厂烟气脱硫改造,通过企业副产液氨与热电厂含硫烟气进行反应,把二氧化硫转化成了硫酸铵化肥。据监测统计,烟气中二氧化硫脱除率达到95%以上,每年生产硫酸铵化肥晶体和高浓度硫酸铵溶液数万吨,实现了有害物质资源化利用。

2011年底起,扬子石化投资近2亿元,采用低氮燃烧、选择性非催化还原反应法、选择性催化还原反应法等三重脱硝组合工艺程序,启动对热电厂烟气从控制氮氧化物生成量,到把生成后的氮氧化物还原成无害化空气组份技术改造,从而达到满足氮氧化物100毫克/立方国家最新排放标准。热电厂2号炉成为中国石化系统内首套满足最新排放标准的燃煤锅炉烟气脱硝装置。取得成功经验后,通过轮流停炉改造的方式,既保证化工生产用电、用汽需要,又按计划完成脱硝项目改造。扬子石化烟气脱硝项目的完成和并网运行,为企业电厂进行烟气脱硝改造积累了成功的经验,成为这一技术成功运用的示范企业。

扬子石化脱硝系统已经与南京市环保局实现联网,并纳入南京市氮氧化物减排体系。到目前,扬子石化烟气脱硝已经有多台锅炉通过了环保部减排量核查。据在线系统累计,2013年扬子石化氮氧化物减排量突破1万吨。

扬子石化粉煤灰通过综合利用,全部50万吨粉煤灰转化成了建筑材料等有用资源,废物成为市场销售平稳的商品。到此,扬子石化燃煤电厂实现废气、废渣治理和资源化利用,实现了煤炭清洁和循环利用,成为企业循环经济体系中重要组成部分。扬子石化也成为系统内和南京市第一家企业电厂全部实现烟气脱硫、脱硝,满足国家排放标准的企业。